焊缝质量检测是确保焊接结构安全性和可靠性的核心环节，广泛应用于压力容器、桥梁、管道、船舶及航空航天等领域。焊接过程中可能产生的气孔、裂纹、夹渣、未熔合等缺陷，会直接影响材料的力学性能和抗腐蚀能力。通过系统性的检测，可及时发现潜在风险，避免因焊缝失效引发的工程事故。随着现代工业对结构件精度和寿命要求的提升，科学的焊缝质量检测已成为制造业质量控制体系中不可或缺的一环。
焊缝质量检测包含以下核心内容： 1. 外观缺陷检测：检查表面裂纹、咬边、焊瘤、凹陷等可视缺陷； 2. 内部缺陷检测：识别气孔、夹渣、未焊透等隐蔽性缺陷； 3. 力学性能测试：评估拉伸强度、冲击韧性、弯曲性能等指标； 4. 化学成分分析：检测焊缝金属与母材的化学成分匹配度； 5. 尺寸精度验证：测量焊缝宽度、余高、错边量等几何参数。
1. 目视检测（VT）： 采用10倍放大镜、焊缝量规等工具，按ISO 17637标准进行表面质量初步评判。
2. 渗透检测（PT）： 依据ASTM E165标准，使用荧光或着色渗透剂揭示微米级表面开口缺陷。
3. 磁粉检测（MT）： 按ISO 17638规范，通过磁场扰动检测铁磁性材料近表面缺陷。
4. 射线检测（RT）： 遵循GB/T 3323标准，利用X/γ射线成像技术检测内部体积型缺陷。
5. 超声波检测（UT）： 根据ASME BPVC规范，通过高频声波反射信号定位深层缺陷位置和尺寸。
6. 破坏性试验： 包括宏观金相分析、硬度测试、冲击试验等，按ISO 5173标准执行。
国际通用标准： - ISO 5817（焊接质量等级评定） - AWS D1.1（钢结构焊接规范） - ASME Section V（无损检测技术规范）
国内标准体系： - GB/T 3323（金属熔化焊对接接头射线检测） - NB/T 47013（承压设备无损检测系列标准） - SY/T 4109（石油天然气钢质管道焊缝检测）
焊缝质量检测需结合材料特性、工艺参数和服役环境，采用多维度检测方法形成互补验证。现代检测技术正向智能化方向发展，如相控阵超声波（PAUT）、数字射线成像（DR）等新技术的应用，显著提升了检测精度和效率。严格执行标准化检测流程，对保障焊接结构全生命周期安全具有重要意义。
